Gebrauchtes wie neu

Second Hand spart bares Geld 

Als Remanufacturing-Pionier gilt die Firmengruppe Liebherr, die seit 30 Jahren Wiederaufarbeitung betreibt. Aktuell sind das an 15 Standorten rund 7.500 Komponenten vom Turbolader bis zum Zylinderkopf. Das Familienunternehmen bietet seinen Kunden an, in die Jahre gekommene Komponenten der Bagger, Radlader oder Mining Trucks aufzuarbeiten. Jens-Christian Wannenwetsch, kaufmännischer Leiter der Firma Liebherr-Ettlingen (160 Mitarbeiter), die seit 2004 die europäischen Reman-Aktivitäten der Gruppe leitet: „Die meisten Kunden aber bestellen bereits aufgearbeitete Komponenten aus einem unserer Zentrallager und schicken ihre Cores erst zurück, wenn die benötigte Reman-Komponente bei ihnen eingetroffen ist.“ Die Wiedermontage der wiederaufgearbeiteten Teile gleiche der Serienmontage: „Bei Motoren beispielsweise arbeiten wir in einer getakteten Linienproduktion.“  

Nach Fertigstellung und einem Prüfstandlauf, bei dem die gleichen Qualitätskriterien angelegt werden wie in der Serienfertigung, werden die erneuerten Komponenten lackiert, verpackt und ausgeliefert. Sie kosten den Kunden „deutlich weniger“ als ein Neubauteil, betont Wannenwetsch: „Inklusive der Vergütung für das Altteil spart er zwischen 25 und 30 Prozent, bei einigen Bauteilen sogar bis zu 50 Prozent.“ In der Liebherr-Kasse landen aus dem Business jährlich rund 350 Millionen Euro. Die Aufarbeitung gebrauchter Komponenten sichere zudem die langjährige Ersatzteilverfügbarkeit: „Das hat eine enge Kundenbindung zu Folge, generiert Umsätze weit über den Maschinenverkauf hinaus und schafft auch die Basis für weitere Maschinenverkäufe.“ Damit nicht genug: Der Erhalt massereicher Bauteile helfe, nachhaltig zu wirtschaften: „Wir sparen allein im Logistik- und Produktionsprozess verglichen mit der Neuteilfertigung rund 65 Prozent CO2.“ 

Auch der Automobil- und Industriezulieferer Schaeffler hat eine Tochter, in der die Wiederaufbereitungsaktivitäten gebündelt sind: die Schaeffler Industrial Remanufacturing Services in Wuppertal. Hier werden Wälzlager – sie dienen im Maschinen- und Gerätebau als Fixierung von Achsen und Wellen – auf ein zweites Leben vorbereitet. Das spart sowohl CO2-Emissionen als auch Ressourcen, wie das Beispiel eines Kunden zeigt, bei dem regelmäßig vier große Pendelrollenlager ersetzt werden müssen. Remanufacturing-Leiter Ingo Schmidt erklärt: „Nutzt er ein wiederaufbereitetes Lager statt einer Neuproduktion, reduzieren sich die CO2-Emissionen um bis zu 95 Prozent und die Kosten um 70 Prozent.“ Außerdem verkürzten sich Wartungsdauer und Stillstandszeiten. Ähnlich ist es bei Lokomotiven und Waggons durch die Aufbereitung gebrauchter Bahnlager. 

Alte Idee gewinnt neue Bedeutung

Mit Blick auf die Historie von Liebherr und Schaeffler sagt Thomas Neumann vom unabhängigen Borderstep Institut: „Die Wiederaufbereitung von Produkten, Maschinen und Anlagen ist nichts Neues, gewinnt aber angesichts knapper und teurer werdender Ressourcen an Bedeutung, insbesondere dort, wo viele hochwertige Teile verbaut werden.“ Laut Anna Trawnitschek vom Deutschen Institut für Normung (DIN) sind Branchen wie Luft- und Raumfahrt, Medizintechnik und Automobilbau dafür besonders geeignet: „Je komplexer Maschinen und Anlagen sind und je hochwertiger die Bauteile, desto größer ist der wirtschaftliche Anreiz für die Hersteller, diese zurückzunehmen und wiederaufzubereiten.“ Ihr Institut hat 2023 für zirkuläre Prozesse den Standard DIN SPEC 91472 entwickelt.  

Laut dem Borderstep Institut lassen sich durch die Wiederaufbereitung gebrauchter Produktkomponenten im Schnitt etwa 75 Prozent Rohmaterial und Energie einsparen. Außerdem sei Remanufacturing aufgrund neuer EU-Richtlinien zur Nachhaltigkeitsberichterstattung von Unternehmen ein gutes Verkaufsargument. Das sagt auch Felix Prumbohm, Referent für Produktion, Lean Management sowie Entwicklung und Konstruktion im Verband Deutscher Maschinen- und Anlagenbau (VDMA): „Betriebe, die wiederaufbereitete Maschinen, Anlagen oder Produkte sowohl anbieten als auch einsetzen, verkleinern ihren ökologischen Fußabdruck. Das ist gut für die Wettbewerbsfähigkeit und zahlt sich durch günstigere Konditionen auch auf dem Kapitalmarkt aus.“ Er nennt noch einen Pluspunkt: „Gerade in Zeiten, in denen Lieferketten wenig stabil und bestimmte Rohstoffe und Bauteile schwierig zu bekommen sind, sichere ich mir durch den Rücklauf gebrauchter Komponenten meine Produktionsbasis.“ Dieses Argument findet sich auch im „VDMA-Leitfaden zu zirkulären Geschäftsmodellen“, der Verbandsmitgliedern zur Verfügung steht.